弹簧的普遍应用，使弹簧的品种、结构形式、功能多样化。弹簧生产和涉及弹簧加工的 工艺方法也有多种，各有其特点。

　　如专利号为ZLOl 114045. 3直接拉拔用弹簧钢线材及制造方法，涉及一种直接拉拔用硅锰 弹簧钢线材及制造工艺。该发明主要是弹簧钢原材料的加工工艺，使热轧硅锰弹簧钢线材轧 后获得均匀分布的细片状珠光体和少量铁素体(或索氏体)组织，线材轧后抗拉强度(滟 )1000MPa 1200MPa、断面收縮率(？25% 50%，塑性充分提高，使热轧线材不经过退火直 接拉拔。

　　又如中国申请号为3.0发明涉及一种新的弹簧加工技术，为了解决现有弹簧 制作工艺中高温下弹簧表面脱碳严重，耗能大，加工精度低等问题，加工工艺有如下步骤 材料退火磨光处理、绕制、去应力回火处理、割圈、端圈粗磨平、喷丸、去应力回火处理、 淬火、油淬火、回火、强压处理、端圈精磨平处理、倒角去毛刺、回火、包装入库。

　　再如中国专利申请号为0. 7—种高应力气门弹簧的制造工艺，包括以下工序 :巻簧，将钢丝坯料巻制成型为半成品弹簧；第一次回火，将弹簧进行低温回火去应力；磨 簧，对弹簧的两个端面进行磨削，以达到所需的长度；倒角，去除弹簧磨削后的毛刺；应力 优化；第二次回火，对弹簧进行再次低温回火去应力；喷丸，提高弹簧的疲劳寿命；热压； 负荷分类，对负荷超差的弹簧进行剔除，负荷合格产品就成为高应力气门弹簧产品；上油， 对高应力气门弹簧产品进行上油，准备包装。

　　本发明的目的是为了解决现有悬架弹簧存在的平稳性、舒适性差的问题，提供一种工艺 合理，成品能承受高频往复压縮运动，并在承受较大冲击时，弹簧之间碰撞时而不易发出噪 声的悬架弹簧加工工艺。

　　本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的 一种悬架弹簧加工工艺， 包括从盘条原材料进料检验、成型、热处理、前处理等到包装入库的全过程，其特征是成型后经热处理、冷却、保温进入热强压工艺，所述的冷却是把弹簧冷却到常温至20(TC，保温 是把弹簧保持温度为常温至30(TC;所述的热强压工艺采用带温压縮，温度为常温至29(TC， 热强压工艺之后进行热抛丸；所述的前处理是去油、脱脂、磷化、清洗、钝化。

　　作为优选，所述的成型采用冷成型工艺，100%通过识别标识系统，带缺陷的材料，程序 设定能自动转换成并圈工艺，1 若干圈切断，成型后长度自检分选。并圈时根据材料缺陷 大多进行1圈或2圈并圈，不至于浪费材料。

　　作为优选，所述的热处理包括250 48(TC退火，常温至20(TC冷却，和常温至29(TC保温 ，整个热处理过程30分钟以上，再自动传送到热强压工艺。

　　作为优选，所述的热强压工艺带温压縮过程中，压縮时间、压縮行程、压縮模式按产品 工艺要求采用程序化控制。

　　作为优选，所述的热抛丸采用通过式抛丸方式，弹簧在具备工艺要求的温度下，通过多 个抛头进行抛丸，然后冷却。通过式热抛丸可采用滚动通过式抛丸方式，本抛丸工艺可以使 弹簧表面覆盖率》95%，强度在0.4A以上，表面应力提高30% 50%，提高了疲劳寿命。

　　作为优选，所述的热抛丸冷却之后进行应力抛丸，应力抛丸是将弹簧压至工艺要求进行 抛丸，然后打钢印标志再进入前处理。

　　作为优选，所述的热抛丸冷却之后直接进入前处理。这是本发明的一种实施例，热抛丸 冷却之后不进行应力抛丸。

　　作为优选，所述的前处理到包装入库之间进行涂装和打印标识，所述的前处理到包装入 库之间进行涂装、负荷分选和打印标识，所述的涂装设有一次涂装和二次涂装， 一次涂装是 静电粉末涂装，静电喷粉后在温度为100 25(TC烘制固化；二次涂装是在80 15(TC进行富 锌粉喷涂，然后进入静电喷粉。

　　因此，本发明是一种工艺合理，自动化程度高，产品能承受高频往复压縮运动，并在承 受较大冲击时，弹簧之间碰撞时而不易发出噪声的悬架弹簧加工工艺。

　　本实施例设计应力为1200Mpa，选一弹簧线mm的盘条材料在进料过程中进 行材料检验，打上标识，在成型机中冷成型，弹簧线mm，弹簧主体l的 弹簧圈中径为130mm， 100%探伤，自动分选带缺陷的材料和检长。

　　进入热处理工艺时，在40(TC温度下退火，在11(TC冷却，和18(TC保温45分钟，然后自

　　热强压工艺采用带温压縮，压縮时间、压縮行程、压縮模式采用程序化控制，热强压温 度设为20(TC，压縮时间设定为l秒，压縮行程为200mm，压并极限高度110mm。

　　热强压工艺之后进入通过式热抛丸，采用滚动通过式抛丸方式，通过4个抛头进行，表 面覆盖率达99%，强度在0.4A以上，然后进行冷却。

　　冷却后进行应力抛丸，并打印标志，流入前处理工艺，采用8(TC温度的热水清洗，在50 C温度下脱脂，再水洗，表调之后在5(TC温度下磷化，再清洗后在常温下钝化。

　　静电粉未涂装参数设置电流80A电压30V ，在13(TC温度下烘干，在20(TC温度下固化。

　　上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明的简单变换后的工 艺结构均属于本发明的保护范围。

　　1.一种悬架弹簧加工工艺，包括从盘条原材料进料检验、成型、热处理、前处理等到包装入库全过程，其特征是成型后经热处理、冷却、保温、热强压工艺，所述的冷却是把弹簧冷却到常温至200℃，保温是把弹簧保持温度为常温至300℃；所述的热强压工艺采用带温压缩，温度为常温至290℃，热强压工艺之后进行热抛丸；所述的前处理是去油、脱脂、磷化、清洗、钝化。

　　2. 根据权利要求l所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的成型 采用冷成型工艺，100%通过识别标识系统，带缺陷的材料，程序设定能自动转换成并圈工艺 ，或1 若干圈切断，成型后长度自检分选。

　　3. 根据权利要求l所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的热处 理包括250 48(TC退火，常温至20(TC冷却，和常温至29(TC保温，整个热处理过程30分钟以 上，再自动传送到热强压工艺。

　　4. 根据权利要求l所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的热强 压工艺带温压縮过程中，压縮时间、压縮行程、压縮模式按产品工艺要求采用程序化控制。

　　5. 根据权利要求l所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的热抛 丸采用通过式抛丸方式，弹簧在具备工艺要求的温度下，通过多个抛头进行抛丸，然后冷却

　　6. 根据权利要求5所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的热抛 丸冷却之后进行应力抛丸，应力抛丸是将弹簧压至工艺要求进行抛丸，然后打钢印标志再进 入前处理。

　　7. 根据权利要求5所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的热抛 丸冷却之后直接进入前处理。

　　8. 根据权利要求l所述的悬架弹簧加工工艺，其特征在于所述的前处 理到包装入库之间进行涂装、负荷分选和打印标识，所述的涂装设有一次涂装和二次涂装， 一次涂装是静电粉末涂装，静电喷粉后在温度为100 25(TC烘制固化；二次涂装是在80 15(TC进行富锌粉喷涂，然后进入静电喷粉。

　　本发明涉及弹簧制造技术领域，尤其是涉及一种悬架弹簧加工工艺。包括从盘条原材料进料检验、成型、热处理、前处理等到包装入库的全过程，其特征是成型后经热处理、冷却、保温进入热强压工艺，所述的冷却是把弹簧冷却到常温至200℃，保温是把弹簧保持温度为常温至300℃；所述的热强压工艺采用带温压缩，温度为常温至290℃，热强压工艺之后进行热抛丸；所述的前处理是去油、脱脂、磷化、清洗、钝化。

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