本申请涉及压缩弹簧加工的领域，尤其是涉及一种压缩弹簧的生产工艺及生产设备。

　　目前弹簧是用途广泛的常用零件，主要用于减震、夹紧、储存能量和测力等方面，其特点是去掉外力后，能立即恢复原状。压缩弹簧是承受向压力的螺旋弹簧，压缩弹簧的圈与圈之间有一定的间隙，当受到外载荷时弹簧收缩变形，储存变形能。压缩弹簧广泛应用于医疗呼吸设备、医疗移动设备、手工工具、家庭护理设备、减震、发动机等领域，由于应用的领域不同，用途不同，所用压缩弹簧强度刚度和使用寿命也不同，因而压缩弹簧的制造工艺也不尽相同。

　　压缩弹簧的生产工艺流程包括以下步骤：卷制—断圈—收径—淬火—一次回火—机械性能检查—立定处理—磨削端面—校正弹簧长度、同心度—二次回火—立定处理—一次加温加荷时效处理—精磨端面—检验—喷砂—磁粉探伤—喷砂—表面处理—二次加温加荷时效处理—成品检验。

　　现有的专利公告号为cn104057002b的中国专利，提出了一种压缩弹簧加工工艺,主要包括以下步骤：球化退火—卷制—断面磨削—等温淬火—首次回火—立定处理—再次回火—喷丸强化—工艺压缩—除锈处理，采用卷制前对材料进行球化退火处理步骤，经球化退火处理后的基体硬度降低，便于切削加工，而且在淬火冷却时变形和开裂倾向很小，所制作的压缩弹簧具有高强度、高耐磨性和高韧性、不易变形等特点，工艺流程简单，经济成本低。

　　针对上述中的相关技术，发明人认为存在卷制完成后，弹簧仍然处于高温状态，此时工作人员需要对弹簧进行搬运，存在烫伤的安全隐患。

　　为了改善对高温弹簧搬运的问题，本申请提供一种压缩弹簧的生产工艺及生产设备。

　　一种压缩弹簧的生产工艺及生产设备，包括卷绕装置以及淬火装置，其特征在于：所述卷绕装置包括卷绕架、与所述卷绕架固定连接的第一支架、与所述卷绕架活动设置的第二支架以及用于取下弹簧的取料组件，所述第一支架转动连接有用于弹簧成型的卷绕辊，所述第一支架固定连接有驱动所述卷绕辊转动的伺服电机，所述卷绕辊的另一端活动设置于所述第二支架上；所述卷绕装置与所述淬火装置之间设置有转运架，所述转运架滑移设置有底座，所述底座抬升设置有固定架，所述固定架固定连接有用于支撑弹簧的支撑柱，所述支撑柱远离于所述固定架的一端设置有用于限制所述弹簧的限位装置。

　　通过采用上述技术方案，将高温煅烧后的弹簧钢端部与卷绕辊固定，伺服电机驱动卷绕辊转动，同时在导向轮的导向作用下，卷绕辊带动弹簧钢卷绕形成弹簧状，在取料组件的作用下，同时伺服电机驱动卷绕辊朝向反方向转动，弹簧从卷绕辊上取下，弹簧挂设于固定架上的支撑柱外，在限位装置的作用下，弹簧被限制在支撑柱外，驱动底座在转运架上滑移，底座朝向淬火装置运动，同时驱动固定架在底座上沿着竖直方向运动，支撑柱以及固定架一起朝向淬火装置内运动，弹簧实现淬火操作，同时，实现自动对弹簧进行搬运。

　　可选的，所述固定架与所述支撑柱设置为“凹”字型，所述限位装置包括两个与所述支撑柱滑移设置的限位杆以及驱动两个所述限位杆相对运动的动力组件。

　　可选的，所述动力组件包括与所述支撑柱转动连接的第一齿轮以及两个与所述第一齿轮啮合连接的齿条，所述支撑柱为中空设置，所述齿条与所述支撑柱滑移设置，所述齿条与所述限位杆固定连接，所述支撑柱固定连接有第一电机，所述第一电机输出端固定连接有第二齿轮，所述第二齿轮与所述第一齿轮同轴设置。

　　通过采用上述技术方案，第一电机驱动第二齿轮转动，第二齿轮带动第一齿轮转动，两个齿条被第一齿轮同时驱动且相互远离，齿条带动限位杆朝外运动，限位杆运动至最大距离时，此时限位杆端部到第一齿轮中心的距离大于弹簧的内径尺寸，限位杆用于将弹簧限制于支撑柱上，确保弹簧运输过程中的稳固。

　　可选的，所述底座转动连接有丝杆，所述底座固定连接有驱动所述丝杆转动的第二电机，所述丝杆螺旋配合有与所述固定架固定连接的滑块，所述底座设置有用于所述滑块套设的滑槽。

　　通过采用上述技术方案，第二电机驱动丝杆转动，滑块沿着滑槽长度方向运动，滑块带动固定架朝下运动，固定架带动弹簧运动至淬火池内，完成对弹簧的转运效果。

　　可选的，所述淬火装置包括淬火池、与所述淬火池铰接的标识杆以及驱动所述标识杆摆动的标识组件。

　　通过采用上述技术方案，随着固定架带动支撑柱一起朝向淬火池内运动，在标识组件的作用下，标识杆发生摆动，此时标识着弹簧完全进入到淬火池内。

　　可选的，所述标识组件包括与所述固定架固定连接的驱动块、与所述淬火池滑移设置的驱动杆以及传动杆，所述淬火池设置有用于所述驱动杆滑移的驱动孔，所述淬火池设置与所述驱动孔连通的传动槽，所述传动杆滑动连接于所述传动杆内，所述传动杆的两端分别与所述驱动杆外壁以及所述标识杆外壁抵接，所述驱动杆截面圆尺寸沿着朝向所述驱动孔内逐渐减小。

　　通过采用上述技术方案，驱动块与驱动杆抵接时，弹性恢复件被压缩，驱动杆截面元尺寸沿着朝向驱动孔内逐渐减小，驱动杆与传动杆抵接的位置截面圆半径逐渐增大，驱动杆驱动传动杆朝向标识杆方向运动，传动杆驱动标识杆摆动。

　　可选的，所述标识杆与所述淬火池之间转动连接有铰接轴，所述铰接轴套设有扭簧，所述扭簧的两端分别与所述淬火池以及所述标识杆固定连接。

　　通过采用上述技术方案，当标识杆发生变形时，扭簧发生变形，当撤掉对标识杆施加作用力时，扭簧的弹力便于标识杆恢复原形。

　　可选的，所述卷绕架铰接有第一气缸，所述第一气缸的输出端与所述第一支架铰接，所述第一支架设置有用于所述卷绕辊转动的转动孔，所述转动孔端面尺寸大于所述卷绕辊的端部尺寸。

　　通过采用上述技术方案，第一气缸驱动第一支架朝向卷绕辊转动，第一支架转动至转动孔套设至卷绕辊的端部。

　　可选的，所述取料组件包括与所述卷绕架滑移设置的取料架、与所述取料架滑动连接的支撑板以及与所述支撑板固定连接的弧形板，所述取料架固定连接多个用于驱动所述支撑板沿竖直方向升降的第二气缸，所述弧形板侧面与弹簧的端部抵接。

　　通过采用上述技术方案，待第二支架与卷绕辊分离，第二气缸驱动支撑板以及弧形板朝上运动，且弧形板运动至卷绕辊附近，伺服电机控制卷绕辊反转的同时，滑动气缸推动支撑板朝向远离卷绕辊方向转动。

　　s2；卷制；将弹簧钢的一端与卷绕辊固定，卷绕辊转动过程中将弹簧刚制成弹簧；

　　s3；转运；将第二支架与卷绕辊分离，通过弧形板以及支撑板将弹簧从卷绕辊上取下；

　　通过采用上述技术方案，首先对弹簧钢进行高温锻造，通过挤压块将弹簧端部与卷绕辊固定，将弹簧钢的一端与卷绕辊固定，伺服电机控制卷绕辊转动，且在导向轮的导向作用下，卷绕辊转动过程中将弹簧刚制成弹簧，第一气缸将第二支架与卷绕辊分离，通过弧形板以及支撑板将弹簧从卷绕辊上取下，弹簧套设于支撑柱外，第一电机驱动第二齿轮转动，第一齿轮带动两个齿条发生相互远离运动，两个限位杆将弹簧限制在支撑柱外，第二电机控制丝杆转动，丝杆带动滑块在滑杆上滑动，固定架带动支撑柱朝下运动，支撑柱以及弹簧放入至淬火池内；同时，驱动杆被驱动块挤压朝下运动，传动杆被驱动朝向标识杆方向摆动，此时，弹簧完全位于淬火池内，将弹簧置于回火炉中回火，将弹簧置于液压机下压至并紧1次，弹簧通过磨簧机打磨端面，将弹簧通过喷丸机喷丸，将弹簧置于探伤机下探伤，将弹簧喷涂防腐涂层。

　　1.第二支架运动至与卷绕辊分离，第二气缸驱动支撑板朝上运动，弧形板侧面与弹簧端部抵接，滑动气缸推动支撑板运动且伺服电机控制卷然辊反转，弹簧从卷绕辊上取下；弹簧套设于支撑柱外，第一电机驱动第二齿轮转动，第二齿轮带动第一齿轮转动，两个齿条跟随第一齿轮相互远离，限位杆运动至将弹簧限制于支撑柱，确保对弹簧的限制效果；

　　2.底座朝向淬火池方向滑动，且第二电机控制丝杆转动，丝杆带动滑块在滑槽内滑动，固定架带动弹簧一起朝向淬火池内运动；

　　3.驱动块与驱动杆抵接，驱动杆朝下运动时传动杆被驱动朝向标识杆方向摆动，此时，标识着弹簧完全运动至淬火池内，完成对弹簧的自动输送效果。

　　附图标记：1、卷绕架；2、第一支架；3、第二支架；4、卷绕辊；5、伺服电机；6、转运架；7、固定架；8、支撑柱；9、限位杆；10、第一齿轮；11、齿条；12、标识杆；13、第一电机；14、第二齿轮；15、丝杆；16、第二电机；17、滑块；18、滑槽；19、淬火池；20、驱动块；21、驱动杆；22、传动杆；23、传动槽；24、铰接轴；25、扭簧；26、第一气缸；27、转动孔；28、取料架；29、支撑板；30、弧形板；31、第二气缸；32、弹性恢复件；33、底座。

　　本申请实施例公开一种压缩弹簧的生产设备。参照图1，一种压缩弹簧的生产工艺及生产设备包括卷绕装置以及淬火装置，卷绕装置包括卷绕架1、与卷绕架1固定连接的第一支架2、与卷绕架1活动设置的第二支架3以及用于取下弹簧的取料组件；第一支架2转动连接有用于弹簧成型的卷绕辊4，第一支架2固定连接有驱动卷绕辊4转动的伺服电机5。

　　参照图1和图2，卷绕架1铰接有第一气缸26，第一气缸26的输出端与第一支架2铰接，第一支架2设置有用于卷绕辊4转动的转动孔27，转动孔27端面尺寸大于卷绕辊4的端部尺寸，第一气缸26驱动第一支架2朝向卷绕辊4转动，第一支架2转动至转动孔27套设至卷绕辊4的端部，第一支架2固定连接有驱动卷绕辊4转动的伺服电机5；卷绕辊4固定连接有支撑架，支撑架固定连接有挤压气缸，挤压气缸输出端固定连接有挤压块，挤压块将弹簧钢挤压固定于卷绕辊4、支撑架以及挤压块围设的空间内。

　　同时卷绕架1于卷绕辊4上方滑移设置有导向架，导向架位于卷绕辊4上方固定连接有导向气缸，导向气缸输出端固定连接有导向杆，导向杆转动连接有导向轮，导向轮用于对弹簧钢的卷绕方向进行导向，且导向轮与弹簧卷绕的速度保持相对静止，确保弹簧钢在卷绕辊4上卷绕成弹簧；伺服电机5控制卷绕辊4转动，由于弹簧钢的一端被固定于卷绕辊4上，弹簧钢卷绕成弹簧。

　　待弹簧卷绕成型后，第一气缸26驱动第二支架3朝向远离卷绕辊4方向运动，为了便于将弹簧从卷绕辊4上取下，取料组件包括与卷绕架1滑移设置的取料架28、与取料架28滑动连接的支撑板29以及与支撑板29固定连接的弧形板30，弧形板30截面圆弧半径等于卷绕辊4端面圆半径，取料架28固定连接有四个用于驱动支撑板29沿竖直方向升降的第二气缸31，卷绕架1固定连接有驱动取料架28运动的滑动气缸；待第二支架3与卷绕辊4分离，第二气缸31驱动支撑板29以及弧形板30朝上运动，且弧形板30运动至卷绕辊4附近，伺服电机5控制卷绕辊4反转的同时，滑动气缸推动支撑板29朝向远离卷绕辊4方向转动，此时，弹簧逐渐从卷绕辊4上取下。

　　参照图1和图3，为了便于对弹簧进行转运，卷绕装置与淬火装置之间设置有转运架6，转运架6滑移设置有底座33，底座33抬升设置有固定架7，固定架7固定连接有用于支撑弹簧的支撑柱8，固定架7与支撑柱8设置为“凹”字型，随着弧形板30将弹簧从卷绕辊4上滑落，弹簧运动至套设于支撑柱8外。

　　支撑柱8远离于固定架7的一端设置有用于限制弹簧的限位装置，限位装置包括两个于支撑柱8滑移设置的限位杆9以及驱动两个限位杆9发生相对运动的动力组件，动力组件包括与支撑柱8转动连接的第一齿轮10以及两个与第一齿轮10啮合连接的齿条11，支撑柱8为中空设置，齿条11与支撑柱8滑移设置，齿条11与限位杆9固定连接，支撑柱8固定连接有第一电机13，第一电机13输出端固定连接有第二齿轮14，第二齿轮14与第一齿轮10同轴设置，且均位于支撑柱8内。

　　第一电机13驱动第二齿轮14转动，第二齿轮14带动第一齿轮10转动，两个齿条11被第一齿轮10同时驱动且相互远离，齿条11带动限位杆9朝外运动，限位杆9运动至最大距离时，此时限位杆9端部到第一齿轮10中心的距离大于弹簧的内径尺寸，限位杆9用于将弹簧限制于支撑柱8上，确保弹簧运输过程中的稳固。

　　底座33底壁固定连接有两个滚动组，滚动组包括两个滚轮以及连接两个滚轮的转轴，任意一个滚轮固定连接有驱动电机，驱动电机驱动一个滚轮转动时，底座33在转运架6上发生滑动；底座33转动连接有丝杆15，底座33固定连接有驱动丝杆15转动的第二电机16，丝杆15螺旋配合有与固定架7固定连接的滑块17，底座33固定连接有用于滑块17滑移的滑槽18，滑槽18两端为闭合设置。

　　参照图1和图4，淬火装置包括淬火池19、与淬火池19铰接的标识杆12以及驱动标识杆12摆动的标识组件；当底座33运动至淬火池19位置，第二电机16驱动丝杆15转动，滑块17沿着滑槽18长度方向运动，滑块17带动固定架7朝下运动，固定架7带动弹簧运动至淬火池19内，完成对弹簧的转运效果，整个过程均为自动化控制，大大提升弹簧加工的生产效率。

　　参照图3和图4，标识杆12与淬火池19之间转动连接有铰接轴24，铰接轴24套设有扭簧25，扭簧25的两端分别与淬火池19以及标识杆12固定连接，标识组件包括与固定架7固定连接的驱动块20、与淬火池19滑移设置的驱动杆21以及传动杆22，淬火池19设置有用于驱动杆21滑移的驱动孔，驱动块20与驱动孔端部内壁之间固定连接有弹性恢复件32，淬火池19内设置有与驱动孔连通的传动槽23（如图5所示），传动槽23与驱动孔垂直设置，驱动孔为竖直设置。

　　参照图4和图5，当固定架7朝下运动时，驱动块20与驱动杆21抵接时（如图3所示），弹性恢复件32被压缩，驱动杆21截面圆尺寸沿着朝向驱动孔内逐渐减小，驱动杆21与传动杆22抵接的位置截面圆半径逐渐增大，驱动杆21驱动传动杆22朝向标识杆12方向运动，传动杆22驱动标识杆12摆动，扭簧25发生变形，标识杆12摆动的同时，弹簧完全淬火池19内，标识着弹簧下放的位置刚好完全位于淬火池19内，停止第二电机16的驱动。

　　本申请实施例一种压缩弹簧的生产设备的实施原理为：将高温锻造后的弹簧钢牵引至卷绕辊4上，挤压气缸驱动挤压块朝下运动且将弹簧钢的端部固定于卷绕辊4上，伺服电机5控制卷绕辊4转动，卷绕辊4在转动过程中且导向轮的导向作用，弹簧钢在卷绕辊4上被卷绕成弹簧状。

　　将挤压块与弹簧端部分离，第一气缸26驱动第二支架3朝向远离卷绕辊4方向摆动，第二支架3运动至与卷绕辊4分离，第二气缸31驱动支撑板29朝上运动，弧形板30侧面与弹簧端部抵接，滑动气缸推动支撑板29运动且伺服电机5控制卷然辊反转，弹簧从卷绕辊4上取下；弹簧套设于支撑柱8外，第一电机13驱动第二齿轮14转动，第二齿轮14带动第一齿轮10转动，两个齿条11跟随第一齿轮10相互远离，限位杆9运动至将弹簧限制于支撑柱8，确保对弹簧的限制效果。

　　底座33朝向淬火池19方向滑动，且第二电机16控制丝杆15转动，丝杆15带动滑块17在滑槽18内滑动，固定架7带动弹簧一起朝向淬火池19内运动，驱动块20与驱动杆21抵接，驱动杆21朝下运动时传动杆22被驱动朝向标识杆12方向摆动，此时，标识着弹簧完全运动至淬火池19内，完成对弹簧的自动输送效果。

　　s2；卷制；通过挤压块将弹簧端部与卷绕辊4固定，将弹簧钢的一端与卷绕辊4固定，伺服电机5控制卷绕辊4转动，且在导向轮的导向作用下，卷绕辊4转动过程中将弹簧刚制成弹簧；

　　s3；转运；第一气缸26将第二支架3与卷绕辊4分离，通过弧形板30以及支撑板29将弹簧从卷绕辊4上取下；弹簧套设于支撑柱8外

　　s4；固定；第一电机13驱动第二齿轮14转动，第一齿轮10带动两个齿条11发生相互远离运动，两个限位杆9将弹簧限制在支撑柱8外；

　　s5；淬火；第二电机16控制丝杆15转动，丝杆15带动滑块17在槽内滑动，固定架7带动支撑柱8朝下运动，支撑柱8以及弹簧放入至淬火池19内；同时，驱动杆21被驱动块20挤压朝下运动，传动杆22被驱动朝向标识杆12方向摆动，此时，弹簧完全位于淬火池19内；

　　以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

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