本公司华威鑫创建于2002年，是一家专业从事金属开发生产基地，制作开发设计五金冲压加工/五金车件加工为一体的独资企业。

　　现公司厂房面积达2000多平方米。技术力量雄厚，设备完善，积极吸收国内外经验，拥有开发设计，试板生产，配套一条龙服务的技术精湛的车床专业队伍，大大提升车床设计的可靠性，稳定性。其中具有丰富的车床开发经验的设计骨干人员达20人，我们有走芯机（1035/P3/P4/P5/P6）走刀机(1525/2025)，桌上精密车床3MM-80MM， CNC（45型）并配套攻牙机、清洗机,打磨机,哄干机等钻床设备，拥有完整的产品实现流程,设备一应俱全,并于2008年以来引进了自动冲床多台（180吨/80吨/60吨/40吨/25吨/16吨/10吨）并配套有整平机,线切割、磨床、电火花机，攻牙机等设备,能制造出大量类型不一的冲压模具及各种五金冲床件，积累了丰富经验，车床件/冲床件方面具有得天独厚的优势,逐步向大型五金件开发制造领域发展。

　　我们奉行以人为本、规范管理、客户至上的经营方针，珍惜在发展中的每一个机会，与客户建立起良好的合作关系。

　　以质量求生存、以信誉求发展，诚信经营、视信誉为我们的生命，始终把顾客作为我们的上帝。

　　在实际切削中，刀具的径向跳动影响零件的加工精度、表面粗糙度、刀具磨损不均匀度及多齿刀具的切削过程特性。刀具径向跳动越大，刀具的加工状态越不稳定的，越影响加工效果。 一、径向跳动产生原因 刀具及主轴部件的制造误差、装夹误差造成刀具轴线和主轴理想回转轴线之间漂移和偏心、以及具体加工工艺、工装等都可能产生数控铣床刀具在加工中的径向跳动。 1. 主轴本身径向跳动带来的影响 产生主轴径向跳动误差的主要原因有主轴各个轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等，它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。这些因素都是在机床的制造和装配等过程中形成的，作为机床的操作者必威官方网站 必威网址很难避免它们带来的影响。 2. 刀具中心和主轴旋转中心不一致带来的影响 刀具在安装到主轴的过程中，如果刀具的中心和主轴的旋转中心不一致，必然也会带来刀具的径向跳动。其具体影响因素有：刀具和夹头的配合、上刀方法是否正确以及刀具自身的质量。 3. 具体加工工艺带来的影响 刀具在加工时产生的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。径向切削力是总切削力在径向的分力。它会使工件弯曲变形和产生加工时的振动，是影响工件加工质量的主要分力。它主要受切削用量、刀具和工件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。 二、减少径向跳动的方法 刀具在加工时产生径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。所以，减小径向切削力是减小径向跳动重要原则。可以采用以下几种方法来减小径向跳动： 1. 使用锋利的刀具 选用较大的刀具前角，使刀具更锋利，以减小切削力和振动。选用较大的刀具后角，减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦，从而可以减轻振动。但是，刀具的前角和后角不能选得过大，否则会导致刀具的强度和散热面积不足。所以，要结合具体情况选用不同的刀具前角和后角，粗加工时可以取小一些，但在精加工时，出于减小刀具径向跳动方面的考虑，则应该取得大一些，使刀具更为锋利。 2. 使用强度大的刀具 主要可以通过两种方式增大刀具的强度。一是可以增加刀杆的直径在受到相同的径向切削力的情况下，刀杆直径增加20%，刀具的径向跳动量就可以减小50％。二是可以减小刀具的伸出长度，刀具伸出长度越大，加工时刀具变形就越大，加工时处在不断的变化中，刀具的径向跳动就会随之不断变化，从而导致工件加工表面不光滑同样，刀具伸出长度减小20%，刀具的径向跳动量也会减小50%。 3. 刀具的前刀面要光滑 在加工时，光滑的前刀面可以减小切屑对刀具的摩擦，也可以减小刀具受到的切削力，从而降低刀具的径向跳动。 4. 主轴锥孔和夹头清洁 主轴锥孔和夹头清洁，不能有灰尘和工件加工时产生的残屑。选用加工刀具时，尽量采用伸出长度较短的刀具上刀时，力度要合理均匀，不要过大或过小。 5. 吃刀量选用要合理 吃刀量过小时，会出现加工打滑的现象，从而导致刀具在加工时径向跳动量的不断变化，使加工出的面不光滑吃刀量过大时，切削力会随之加大，从而导致刀具变形大，增大刀具在加工时径向跳动量，也会使加工出的面不光滑。 6. 在精加工时使用逆铣 由于顺铣时，丝杠和螺母之间的间隙位置是变化的，会造成工作台的进给不均匀，从而有冲击和振动，影响机床、刀具的寿命和工件的加工表面粗糙度而在使用逆铣时，切削厚度由小变必威平台 必威官方首页大，刀具的负荷也由小变大，刀具在加工时更加平稳。注意这只是在精加工时使用，在进行粗加工时还是要使用顺铣，这是因为顺铣的生产率高，并且刀具的使用寿命能够得到保证。 7. 合理使用切削液 合理使用切削液以冷却作用为主的水溶液对切削力影响很小。以润滑作用为主的切削油可以显著地降低切削力。由于它的润滑作用，可以减小刀具前刀面与切屑之间以及后刀面与工件过渡表面之间的摩擦，从而减小刀具径向跳动。 实践证明，只要保证机床各部分制造、装配的精确度，选择合理的工艺、工装，刀具的径向跳动对工件加工精度所产生的影响可以最大程度地减小。

　　那么普通cnc可以加工氮化铝陶瓷吗？其实是可以的，但是不建议使用普通cnc，最好是使用陶瓷专用cnc机床。 氮化铝陶瓷本身就具有又脆又硬的两种材质特征，在加工过程中极其容易出现崩边，所以氮化铝陶瓷的加工难度是很大的。CNC加工是氮化铝陶瓷加工中难度最高的一环，主要是在钻孔时，会产生崩边的情况，应对这种情况有以下几种方法： 一、打造工件时，在工件上多留些余量，然后进行正常的CNC加工，加工完成后，工件背面肯定会有崩边的现象，这时再把预留的量用磨床磨掉，就不会再有崩边了，不过这种方法也有不好的地方，主要是很废材料，如今陶瓷材料的价格是比较贵的，这样做会使每一片氮化铝陶瓷的成本提高； 二、加工时换直径小一点的刀具，采用螺旋式下刀，一层一层的磨，但是这种方法需要刀具以较为缓慢的速度往下走，换言之就是效率低，好处就是孔内壁光滑，不粗糙； 三、先用直径小一点的刀具打一个孔，之后在已打好的孔的基础上往外扩，扩张到合适的大小就行了，这种方法的缺点就是孔内壁会有一条一条的线纹； 四、先从一面开始打孔，打到一半左右，取下工件翻过来，再进行打孔，两个孔对接时成为一个孔，加工完成，这种方法同样有缺点，因为无法保证两次装夹的位置坐标不会有误差，所以两个孔对接时会有错位，不过错位不会错的很夸张，大部分情况都是可以接受的。

　　1、模具的排列和进料方式 合理的产品排列方式和进料方式，不但可以增加一模的穴数，尽管只限于大件铝合金压铸产品，可是一模多穴可以极大的增加产能。另外，合理的进料方式可以极大的降低后续产量。可以说，一个设计合理的进浇方式，是一个十分可以节省成本的方式。 相反，不科学的进浇方式，通常会导致铝压铸欠料，压铸件产量过多这些缺点的存有。 2、精度要依据客户的要求来决策 追求精度，是压铸公司不懈的追求。可是一样，导向还是必须依据客户的规定来，过高成本费就必须增加，过低则有大批的欠佳。 3、参数的挑选 铝合金压铸模具的参数挑选，将立即危害到压铸件的精度和品质，及其铝合金压铸模具的耐磨损度和使用寿命。压铸件精度规定较高的，参数就必须更为详尽的写在出模通知书里边。 4、线割和热处理 线割和热处理是铝合金压铸模具表面处理很重要的方式，解决的好，能够增加模具的表层强度，增加耐磨损度，增加精度，增加模具的使用寿命。解决的不太好，那麼铝合金压铸模具就随时可能因而报毁掉。压铸公司损失惨重。