工欲善其事，必先利其器。本次用于中国中煤华晋集团王家岭矿东翼副斜井施工的启航号TBM，由建设集团、隧道公司与中铁装备共同合作研制。最大开挖直径6.93米，处于国内矿用巷道建设敞开式TBM大直径掘进第一梯队。在设计过程中，研发团队对设备多次优化后长度压缩15米，体重压降100吨，专属改进不仅提高了设备的灵活性，且降低了施工成本。同时，该设备可实现大角度三维立体式姿态变换，使其在复杂地质条件下能够灵活可控地进行施工。

　　此外，研发与制作团队在TBM设计上大胆创新，采用增大刀盘开口率及主驱动功率、加大撑靴接地比等技术创新，设计最高每分钟10厘米的推进速度，意味着启航号TBM具备强大推动力。同时，启航号配备了智慧化控制平台，实现了信息化和智能化的管理。通过智慧工地平台，施工人员可以实时监控设备的运行状态，及时调整施工参数，确保施工过程的高效与安全。设备制作中，隧道公司驻厂监造，同厂家技术团队每日同研究，以110个工日成功完成启航号设备制作，刷新了国内煤矿TBM制造的最短工期。

　　设备进场安装过程中，项目团队反复研究，采用底护盾和主驱动同时下井、同时翻身安装；车架于地面组装模块化下井组装等新工序，安装调试任务比计划提前10天完成。重载调试阶段，隧道公司TBM研发中心针对设备试运行发现的突出问题积极改造，通过一运皮带缓冲托辊换成缓冲床、更换皮带架；支护一区液压锚杆钻机转变角度；推进油缸弹簧钢板转换阶梯安装等措施，为后续施工生产奠定坚实基础。

　　在穿越泥岩、砂岩地层交界面破碎带时，项目主动出击，提前做好地质勘察和风险研判，制定了详细的施工方案，采取长短探+物探超前地质预报，三分离等措施，有效降低了施工风险，确保了施工安全和进度。期间，因地质条件致盾体卡壳，技术团队迅速反应，第一时间组织专家赶赴现场进行论证并指导，原预计一周才能解决的问题，仅用时40小时便成功攻克。这一成果不仅体现了团队成员的专业素养，也展现了中煤隧道人在面对困难时的冷静与果断。功夫不负有心人，通过一系列科学有效的措施，项目成功突破了施工瓶颈，实现了3月15日单日进尺21.4m、3月进尺破300m的优异成绩。

　　中煤隧道锚定专精特新发展方向，引领项目始终将安全生产放在首位，有的放矢制定了严格的安全管理制度和操作规程，确保每个施工环节均符合安全标准。同时，项目每日一小课、一周一培训、一月一测试不断加强安全培训；累计10余场次组织专项应急演练，有力提高了作业人员的安全意识和操作技能。项目团队特别注重成型巷道的安全与质量，掘进中，采用6台液压锚杆钻机及时对巷道进行支护，实现掘支平衡有效防范巷道变形。

　　项目建立了质量检查和验收机制，对施工过程中的每个环节均进行严格把关，确保工程质量符合设计要求。事实证明，项目通过不断优化施工工艺，采用先进的技术和方法，提高了施工效率和质量。同时，项目号召全员秉持严谨负责工作态度，加大每一道工序检查和验收，确保每一个环节均无懈可击，工程质量完全符合设计要求。此外，项目着重加强质量监控力度，安排专人进行全程监督，及时发现并解决施工过程中出现的问题，推动整个项目有序施工生产。