3.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配,(如手工缠制，则应选择合理的自缠辅具)，选择弹簧旋向,进行卷簧加工，检查缠制弹簧的半成品尺寸。

　　1.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配，选择弹簧旋向，进行卷簧加工，检查卷制弹簧的半成品尺寸。

　　9．检查强压处理（或立定处理）后的尺寸，对弹簧成品进行校正，校正后进行去应力退火，短压，自检。

　　2.2根据所加工碟簧的《制簧工艺卡片》上的技术要求,按《热处理工艺卡片》进行热处理

　　2.3根据所加工弹簧的《制簧工艺卡片》检查热处理后的硬度，碟簧的半成品几何尺寸，选择合理的长压（或短压）辅具，对碟簧进行长压（或短压）

　　2.4检查长压（或短压）后的尺寸，根据所加工碟簧的《制簧工艺卡片》上的技术要求，对碟簧成品高度进行校正，校正后自检。

　　1.8检查强压（或短压）后的尺寸，对弹簧成品进行校正，校正后进行去应力退火，短压，自检。

　　2.2选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配,(如手工缠制，则应选择合理的自缠辅具)，选择弹簧旋向,进行卷簧加工，检查缠制弹簧的半成品尺寸。

　　影响弹簧制造精度和质量的因素很多，如材料状态、操作者的技术水平、工艺装置和设备的精度、制造工艺的选择、各工序偏差的计算及分配等。因而在大批量生产前，应该按弹簧的性能要求进行首件试验（一般为3-10件），首件试验合格后，方可投入大批量生产。

　　当弹簧所用钢材的圆形截面直径小于14mm、矩形截面边长小于10mm、或相近尺寸的扁钢时，一般采用冷成形制造工艺。当使用成形后不需淬火、回火处理的材料制造弹簧时，其制作流程为：

　　3．坯料的加热及卷制成形：加热前，选择缠簧芯轴，选择控制节距的齿轮达配，选择弹簧旋向，作好卷簧加工准备。加热时，加热温度不宜过高，保温时间不宜过长，否则会产生材料过热或表面氧化、脱碳，甚至发生过烧造成废品。

　　5．对弹簧端部进行加工：用中频加热并头设备对弹簧并头，弹簧端部高温回火，改善切削性能，在车床上进行弹簧端面车削，并倒角去毛刺。

　　3.9检查或立定处理后的尺寸，根据所加工弹簧的《制簧工艺卡片》上的技术要求，对弹簧成品进行校正，校正后进行去应力回火，短拉，自检。

　　1.3检查热处理后的硬度，碟簧的半成品几何尺寸，选择合适的强压（或立定处理）辅具，对碟簧进行强压（或立定处理）

　　1.4检查强压（或立定处理）后的尺寸，根据所加工碟簧的《制簧工艺卡片》上的技术要求，对碟簧成品高度进行校正。

　　1.5配组测力，根据力值自检情况，合理选择配组高度，自检测力，打字挂牌。

　　2.9检查长拉（或短拉）后的尺寸，根据所加工弹簧的《制簧工艺卡片》上的技术要求，对弹簧成品进行校正，校正后进行去应力回火，短拉，自检。

　　当弹簧所用钢材的圆形截面直径大于14mm、矩形截面边长大于10mm、或相近尺寸的扁钢时，一般采用热成形制造工艺。基本制作流程为：

　　2.材料切断：断料工序一般采用断料机、锯床、冲床、砂轮切割机等机械断料，小批量生产的也可采用手工落料的方法，常用的有錾口切断、锤击切断和氧气切割等。